摘要：“十二五”规划纲要的要求，强化规划指导、试点示范、产业集聚、技术创新和体系建设，促进再制造 产业形成较大规模。发展改革委将继续加强对汽车零部件再制造试点的协调指导和支持力度，推动工程机械、机床等产品再制造和大型轮胎翻新，鼓励新型再制造服 务行业发展，着力培育再制造典型示范企业。机床再制造进入黄金期上世纪80年代初起，世界各国纷纷发展机床再制造产业。目前，美国、日本和德国等发达国家 的机床工业已不景气，但机床改造却成为新增长点。下面介绍几个旧机床改造实例。

    德国数控五面体加工机床，因超期使用，液压系统老化，基础大件磨损严重，精度基本丧失，几乎濒临报废。

    重新购买，费用高达3200万元；继续用呢，机床故障频发，常拖生产后腿。去年，这家南京工厂试着与武汉华中自控公司联系。

    全面拆解机身，更换损坏和磨损严重的零件，换上西门子数控系统新“心”，装上自行开发的机床运行监控系统……几个月后，这台旧机床获得新生。细算费用，仅花了800万元。运行几个月来，全面达到高性能、高精度的设计要求。

   老旧机床，一般有45%至80%以上的残留价值，主要是耐久性较强的床身、立柱、底座等。重新制造这些主体部件，需要消耗大量钢铁和能源。如果保留主体，修复或更换损坏部件，则可制造出与新设备同等质量甚至性能更好的设备。

    近年来，我省武重、千里马、华中自控等公司全面展开机电产品再制造的科研探索。从省经信委了解到，近年来，这些企业利用重型机床、工程机械、数控大型机床等方面的专业优势，赋予大批机床第二次生命，还在国内打出响当当的品牌。

 
    机床再制造进入黄金期上世纪80年代初起，世界各国纷纷发展机床再制造产业。目前，美国、日本和德国等发达国家的机床工业已不景气，但机床改造却成为新增长点。

    美国有300多家专业从事机床再制造的企业，分类极细，对大型多功能机、齿轮加工机、金属切削机床都有专业公司负责再制造，并提供售后及质保。德国从1991年起，政府多次拨款支持机电再制造，帮助企业与高校、研究机构开展再制造研究工作。近年来，日本也加强工程机械的再制造，至少有20家再制造公司已成规模。日本再制造的工程机械中，约有30%向国外出口。

    欧美各国已形成了较完善的旧件物流体系。再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值、重新设计、制造完成后打上“再制造”标签，重新进入市场销售。

    我国是机床保有量最大的国家，目前役龄超过10年以上的传统旧机床超过200万台，已进入机械装备报废的高峰期，再制造的市场空间巨大。